隨著中國汽車工業的發展，中國的自主品牌也有了長足的進步，前幾天舉行的第十四屆北京國際汽車展覽會上，自主品牌汽車廠家推出了眾多的新車型，無論從造型上還是質量上都有了非常大的提高，和十幾年前的車型相比可以說有了天壤之別，新能源汽車更是百花齊放，中國的自主品牌汽車已經邁過了創業門檻，開始向中高端汽車進軍。中高端汽車的開發，新能源汽車的方興未艾，在這個標志著中國汽車真正崛起的進軍中，首當其沖的是模具，對模具的技術、質量都提出了更新、更高的要求，這對模具廠來講是一個很大的挑戰，也是一個很好的機遇，促使模具廠轉型升級，在技術上、質量上都要上一個更大的臺階，從制造低端模具轉向制造高端模具，來滿足市場的需求。

新車型的開發對模具技術提出了更高更新的要求，除了級進模具、多工位模具、自動線模具逐步普及外，高強板模具越來越多，銳棱制造技術、鋁板成型技術、碳纖維成型技術、熱成型技術等，都已經提到模具廠的日程上來。

對于碳纖維成型技術來講，這是和鋼板成型兩個截然不同的概念，目前受成本和效率的影響不能大量使用，隨著材料研發和技術的提升，這種材料和技術一定會更廣泛地應用到汽車上，到那時候我們在沖壓工藝上很多不易解決的難題都可以迎刃而解了。

同樣3D打印技術也一定會在模具制造上大放異彩，不久的將來我們可以打印鑲塊、打印模座、打印涂層，可以把不同的材料疊加在一起等等。國外前幾年已經實現用3D打印技術打印鑲塊模型，由于打印精度高，鑲塊的加工量很少，而且把螺絲孔都直接鑄出來，銷釘孔留少許加工量，實際等于傳統的精密鑄造。3D打印技術的發展，會解決像模具熱處理、外板模具鍍層等許多難題，會促使我們的模具制造技術有一個更大的提高。

汽車輕量化對主機廠、模具廠來說，都會有一個很大的沖擊。在這次北京車展上，長城花冠推出了命名為“前途”的純電動轎跑車，采用的是碳纖維結構車身，并正在蘇州投資建廠。值得注意的是這個工廠不是一個傳統的四大工藝工廠，而是一個他們稱之為新四大工藝的工廠。這個公司的董事長陸群在一次談話中提出：“我們認為新能源汽車將帶來汽車產業結構上的全面變化，特別是由于產品成本結構的改變使汽車對于輕量化的要求完全不同，這也導致了對汽車的輕量化材料、工藝和工裝設備有了新的要求，比如說相較于傳統鋼板材料，大量輕質化的材料如鋁鎂合金、塑料、碳纖維等開始越來越多地應用到電動車上。在這方面，我們必須站在未來發展的角度來看待這些變化，必須緊緊圍繞著新的材料和新的工藝來安排整個生產過程。實際上我們當然在做四大工藝，但卻不是傳統的四大工藝。傳統四大工藝是鋼板的沖壓、焊接、油漆和總裝，而我們現在做的是復合材料、碳纖維、鋁合金的制件與焊接，以及新材料的涂裝、總裝?！?/p>

高大廠房、自動化的沖壓線不見了；火花四濺、幾百臺機器人的焊接線不見了，涂裝不用電泳了；總裝線上發動機、油箱、變速箱不見了，代之的是電池、電動機，工藝流程簡化了。新的四大工藝把傳統的四大工藝沖擊得面目全非，當然這種新四大工藝不可能完全取代傳統的四大工藝，但是新能源汽車由于輕量化的需要，走這種工藝路線恐怕是必由之路。而且碳纖維的廣泛應用，也是將來汽車工業發展的一個必然趨勢。面對這種趨勢，模具廠何去何從，只有順應這種趨勢，發展新的模具技術，才能滿足主機廠現在和將來的需求。

工信部、財政部最近共同決定對2016工業強基工程項目進行公開招標，其中就有金屬粉末增材制造工藝、輕量化材料精密成型工藝等項目。

近十幾年來中國的模具制造技術有了質的飛躍，模具行業從小到大，迅速崛起，成為世界模具制造大國，我們可以把這個階段叫做中國模具的第一次騰飛。隨著中國汽車工業的發展，自主品牌向中高端進軍，新能源汽車興起，市場給我們提出了新的需求，要求我們從低端模具邁向高端模具，從模具大國邁向模具強國，實現中國模具的第二次騰飛。如何實現從低到高、從大到強的轉變，如何實現中國模具的第二次飛躍，是值得每個中國模具廠、每個中國模具人思考的問題。

目前，中國、美國、日本、德國、韓國、意大利這六大模具制造國的模具產值占居全球的絕對地位，中國的模具產值是世界之最。

下面我們把中國模具和世界主要模具制造國家、地區做一個比較：

美國、日本、德國等發達國家的模具制造業在生產經營方面具有以下特點：

（1）人員精簡，歐美日模具企業大多數規模不大，員工人數超過百人的較少，模具企業人數一般都在20～50人。企業各類人員的配置十分精簡，一專多能，一人多職，企業內部看不到閑人。

（2）采用專業化，產品定位準。大多數模具廠都是圍繞汽車、電子等產業對各類模具的需求，確定自己的產品定位和市場定位。為了在市場競爭中求生存、求發展，每個模具廠家都有自己的優勢技術和產品，并都采取專業化的生產方式。歐美日大多數模具企業既有一批長期合作的模具用戶，在大型模具公司周圍又有一批模具生產協作廠家。

（3）先進的管理信息系統，實現集成化管理。歐美的模具企業，特別是規模較大的模具企業，基本上實現了計算機管理。從生產計劃、工藝制定，到質檢、庫存、統計等，普遍使用了計算機，公司內各部門可通過計算機網絡共享信息。

（4）工藝管理先進，標準化程度高。與國內模具廠大多采取以鉗工為主或鉗工包干的生產組織模式不同，歐美的模具生產廠家是靠先進的工藝設備和工藝路線確保零件精度和生產進度。歐美模具企業的先進技術和先進管理，使其生產的大型、精密、復雜模具，對促進汽車、電子、通訊、家電等產業的發展起了極其重要的作用，也給模具企業帶來了良好的經濟效益。

美國模具行業

美國現有約7000家模具企業，15人以下占60%。15-50人占30%。由于工業化的高度發展，美國模具業早已成為成熟的高技術產業，處于世界前列。美國模具專業化分工很明確，每個模具廠都有自己的優勢產品，基本都是專攻一路，以我們曾經合作過的美國Synergis模具廠為例，他們就是專門做底盤副車架類模具，做級進模和多工位模具。我們曾經合作的一個車型副車架，分別制造3份，一份在美洲用，一份在歐洲用，一份在亞洲用。我們負責加工、組裝，達到初驗收程度交付，由美國模具廠負責最終調試。這種合作對雙方都有利，我們也在大型多工位模具的設計制造方面學到不少東西。

美國福特汽車模具工廠加工的側圍模具，制造周期只用8周。這在我們來看簡直是奇跡，但他們做到了。模具前期的工藝、設計不在模具廠，在研發部門，模具廠只負責從泡沫模型開始的制造過程。由于前期工作做得好，加工中很少改動，這就給模具制造節省了不少時間。模具廠加工出泡沫型送鑄造，鑄件回來開始數控加工，由于是多工作臺自動轉換，24小時不停機，加工效率非常高。而且由于前期工作如回彈、變形等考慮得比較細致，再加上精算技術，所以加工出來的模具直接上壓機調試，首件合格率就可以達到85-90%，由此可見美國專業化加工技術之高。

據資料統計，2014年美國模具人均產值約127萬人民幣。

日本模具行業

據日本通產省工業統計，日本共有模具生產廠約10000家，其中20人以下的占91%以上，即日本模具業以中小企業為主，主要靠專業化分工，完成高質量的模具設計、加工。由于日本的專業化分工做得好，中小模具企業的整體制造水平較高，使日本模具在世界模具市場占據較高的份額。

我在1988年曾到日本模具廠、實型鑄造場學習，模具廠只加工大件主件，其余都分到下面小廠去加工，設計有專門的設計公司，缺塊鋼板，一個電話很快就加工好，送到指定位置。缺螺絲或者釘子，也是一個電話很快送到指定位置，分工體系、配套體系非常完善。

但是由于中國、韓國模具的崛起，憑借價格優勢對日本造成了很大沖擊，在中低檔技術含量的模具巿場上更已成為日本中小模具企業的主要競爭對手。也正因為此，日本模具企業不得不致力于高檔模具的生產和技術升級，以避開價格競爭。即以小而精、小而專的技術積累作為競爭力的源泉，促使中小模具企業不斷創新，營造可持續發展的環境。日本許多模具廠家都在積極擴大設備投資。在加工方面，大量采用無人看管的加工單元，或者通過計算機進行聯機控制。模具的技術開發主要向高精度、高速度、長壽命、復雜、大型、一體化和高性能諸方面發展。

據統計2014年日本模具人均產值約120萬人民幣。

德國模具行業

德國是歐洲最早從事模具生產的國家之一，其模具制造技術、模具質量受到全球使用者的肯定，在全球享有盛名，是全球最重要的高端模具供應國之一。經過多年的實踐探索，德國模具制造廠商形成了一個共識：即全行業必須協調一致，群策群力，技術創新，取長補短，共同進步，發揮好整體優勢，才能取得行業的成功。此外，為適應當今新產品快速發展的需求，在德國不僅大公司建立了新的開發中心，而且許多中小企業也都這樣做，主動為客戶做研發工作。在研究方面德國始終十分活躍，成為其在國際市場上保持不敗的重要基礎。在激烈競爭中，德國模具行業多年保持住了在國際市場中的強勢地位，出口率一直穩定在33%左右。依據德國機械工廠制造協會(VDMA)資料顯示其模具廠商數約5000家左右，但該國模具產業結構仍以中小型企業為主：20人以下占80%，20-100人占19%，100人以上占1%。

據統計2014年德國模具人均產值約200萬人民幣。

臺灣地區模具行業

臺灣地區模具行業基本是中小企業，專業分工精細，生產協調工作緊密，客戶相對穩定。每家企業只生產某一類模具，各家都有自己的拳頭產品，有利于在技術上精益求精，使其在激烈的競爭中生存發展。模具廠所需的模具標準件都是外購的，有些零件加工業則由其他協作廠合作生產。

模具企業帶件生產比較普遍，臺灣模具業注重模具與產品一體化，模具與產品相輔相成，互相促進。有利于模具企業的發展。

緊跟主產品需求開發模具，注重開拓海外市場。臺灣模具工業發展較快。其中，緊跟主產品需求來開發、制造模具也是一個重要因素。近幾年來，電子工業和汽車工業的迅速發展，帶動了臺灣模具的發展。目前臺灣模具產值的76%源自電子產品和汽車。

我曾經考察過臺灣的數控機床廠，主機廠只負責組裝和一些精加工（局部刮研）。床身是鋼板焊接的，有專門的工廠負責下料，然后送到焊接廠，焊接后送到退火廠，退火后送到加工廠，加工完成后送到主機廠裝配。除主機廠規模大些外，其他廠規模都很小，每個廠只負責一道工序，由此可見臺灣制造業分工之精細，協調之緊密。

中國模具行業

我國的模具行業起步較晚，20世紀80年代中期以來，我國模具行業產生了很大變化，特別是近十幾年，變化可以說是翻天覆地，現在已經成為了世界模具的生產大國。在大多數領域，中國模具已經占領了相當大的份額。但是在高端模具，仍然要從國外大量進口。從模具行業整體而言，我國模具的整體水平仍然是以中低檔模具為主。

從中國模具廠的發展歷史來看，建國以后，我國并沒有專業的模具廠，五、六十年代隨著汽車廠的建立，逐步建立了附屬于主機廠的工具廠，基本都是參照蘇聯模式建立的大而全的工具廠，隨著汽車行業的發展，這些工具廠逐步轉為模具廠。

以我曾經工作過的北汽為例，六十年代叫北汽工具分廠，八十年代成立北京吉普，叫工具車間。主要生產量具、刃具、沖模、鍛模、鑄造型板芯盒，壓鑄模、注塑模、橡膠模及各類卡具，90年代末逐步轉為沖壓模具廠。

90年代以來，民營的模具廠崛起，數控機床的大量引進，CAD、CAE、CAM的逐步實施,模具行業蓬勃發展，中國一躍成為模具制造大國，但這些工廠的生產方式大多還是大而全或小而全，制造的基本都是低端模具，中高端模具很少，大家基本都在低端市場惡性競爭。

是什么阻礙我們做強、做專、做精呢？其中的最大障礙之一就是我們的大而全或小而全的生產方式，我們的模具生產沒有專業化分工或者說專業化分工不充分。

目前我國模具制造廠點約30000家，其中國有企業約占5%，合資企業約占10%，民營企業約占85%，從業人員約100萬人，年產值2000萬元以上的企業約5000家。2015年模具總產值約1700億元，企業自用模具產值約400億元，加起來是2100億，模具人均產值約21萬元。根據中國模協統計的2014年82家重點企業資料顯示，這些企業2014年模具總產值90億元，共有員工26800名，人均產值約33.5萬元。

從模具人均產值比較，日本模具是120萬元，美國模具是127萬元，德國模具是200萬元，也就是說模具人均產值美國、日本是我國的3-5倍，德國是我國的5-9倍。

人均產值低的原因主要有兩點，一是我們生產的絕大多數模具是低端模具，附加值低；二是我們的生產效率低。我們的設備不比他們差，為什么附加值低，效率低呢？一個很重要的原因就是我們不“專”。所謂熟能生巧，“專”能出技術。“專”能出精品，“專”能出效率。人家專業分工好，所以模具質量好效率高。我們是大而不強，廣而不專，什么都干，什么都不精，這就造成了我們技術提升慢，質量提升慢，效率提升慢。所以模具生產專業化、集約化是模具企業提升技術、提升質量、提升效率，向大而強、專而精轉變的必由之路。

隨著模具制造技術的不斷提升，未來模具種類會越來越豐富。任何一個模具企業都不可能完全掌握這些技術，所以未來的模具制造行業必然是一個高度專業化的行業。

由現在的大而全，小而全的的模具制造模式，逐步向大而強、專而精轉變，形成以大帶小、以點帶面的專業化、集約化生產模式。即以一個模具中心，帶動多個小模具廠和多個工序加工廠，形成大而強、小而專的生產局面，各個中心又有專業側重，如側圍模具廠、門板模具廠、梁類模具廠等。市場細分的規則有很多，有些會按照不同成型材料來分；也有可能會按照模具類型來分；有些也會按照內板、外板甚至是車身的各總成來進行分類等等。

模具專業化生產是一個必然趨勢，以企業為主體，以需求為原動力，發展“專、精、特、新”模具企業和模具產業集群，只有這樣我們才能占領高端模具市場，我國才能由模具大國轉變成模具強國。這種轉變除了市場的篩選和模具廠的自我選擇之外，模具協會也應采取各種方式加以引導。中國模協的精模評比可以增加專項模具評比，如最佳側圍、最佳翼子板、最佳車門、最佳梁類等等，給模具廠以引導，給主機廠以推薦，這樣的評比會更有意義，會助推模具生產的專業化分工。企業也要根據自身條件及所在地具體情況實施差異化策略，使模具生產朝著集約化、專業化、精品化和國際化方向發展。

去年底參加吉林省和長春模協會議，一汽模具提出了建立區域模具聯盟、模具生態圈，來提高整體水平，滿足高端模具和國際市場需求的建議，在模具行業帶了一個好頭。

湖北先鋒模具是一個以生產高強板類模具為主的工廠，去年9月參觀該工廠時，該廠領導就提出要把先鋒模具建成一個高強板類模具專業廠，不再參與其他類模具的競爭。

這些現象說明中國模具行業已經出現了專業化生產、集約化生產的趨勢，讓我們推波助瀾，推動這種趨勢不斷發展狀大。一花獨放不是春，萬紫千紅才是春，愿中國模具之園大花艷麗，小花芬芳，綠葉蔥蘢，一派生機，蓬勃競放。中國模具的專業化生產之路是漫長的，只要我們堅持走下去，就會看到模具強國的曙光，這是我們幾代模具人的夢想！